如今，電子產品生命周期越來越短，以消費性電子產品為例，從設計到上市只需六個月，隨后的半年至一年內，新產品又鱗次櫛比地出現、循環往復。可見，在整個電子組裝過程中質量管控起著非常重要的作用。只有完善的質量管控體系才能確保可控的成本、達標的產品。

電路板組裝(PCBA)是電子制造的關鍵制程，其涉及到的材料使用與電路復雜度將影響90%以上的質量變量。因而，制造企業大多已在錫膏檢測(SPI), 光學檢測(AOI), 電路測試(ICT)等方面投入大量的人力、物力，從而確保一次做對、質量無憂。

來自臺灣的T廠牌是全球少數能在各個電子測試領域適用且保持領先的設備廠牌。該廠牌以全線電子自動測試設備（包括SPI, AOI, ICT等）協助眾多電子制造企業監控錫膏印刷質量、表面貼裝質量以及電路設計良莠, 這大大提升了產品質量、降低了生產成本。基于廣大用戶對“生產管控”與“質量追溯”的要求, 該廠牌與美亞科技DMS系統主技術平臺iTAC的合作亦越來越深入，促進了對SPI, AOI, ICT等設備的無縫集成。

美亞科技DMS系統以系統主要技術平臺iTAC的API進行無縫集成。將業務需求的邏輯內嵌在設備軟件中，充分的利用了設備的優勢。透過設備汲取產品序列號, 除了能確保實時通訊的可靠性外還能加強檢測過程的控制性。從而達到“流程管控”，降低額外硬件成本的目標。

“產品追溯能力”不僅是DMS系統最基礎的功能，也是每個客戶關注的需求。包括：各個單板的檢測結果、缺陷信息……DMS系統皆能透過與設備的無縫集成讓其得到最好地展現，并完整地紀錄在DMS系統數據庫中，以便質量部門能快速查找&分析，優化整個質量改善的循環體系。

另外，基于與客戶達成的缺陷代碼定義，從檢測設備采集的缺陷數據能自動地在DMS系統的“缺陷分析中心(FAC) ”歸類&分析。客戶可以隨時查找排名前十的缺陷發生點，利于缺陷與維修知識庫的結合、歸納有效“缺陷根源(Root Cause)”，從而不斷提升系統質量、最終契合客戶的OEM需求。

DMS系統與T廠牌自動檢測設備集成后，能為客戶提供多樣化的質量分析報告：

1.     良率分析

可從產品、檢測工位、工單、時間軸等各角度進行良率分析；

2.     直通率分析

可從產品、檢測工位、工單、時間軸等各角度進行良率分析；

3.     誤報率分析

可從檢測工位的“首次缺陷信息”以及“人工篩選后的結果”分析其誤報率；

4.     缺陷分布分析

可從產品、檢測工位、工單等角度分析其缺陷分布；

5.     Cp/CpK制程能力分析

可執行實時的Cp/CpK制程能力分析；

美亞科技軟件事業部總經理——謝志堅表示：“電子制造企業的需求十分清晰。我們看到眾多客戶希望達成效率與質量的雙重目標，可惜卻苦無良方助其長期發展。T廠牌的自動檢測設備在多個電子產品領域均居于領先地位。如今，我們很榮幸地能與T廠牌同舟共濟，通過DMS系統與其的良好搭配，定能協助管理者在質量管理中取得突破、迅速發現問題根源、有效執行改善措施。期待更多的客戶能盡快實現質量管理需求！”